Полный контроль качества от Grafikontrol

[VIP-Natasha]

«Полный контроль качества» - на мероприятии, организованном компаниями Grafikontrol и I&C в штаб-квартире Grafikontrol, были представлены последние новости по контролю над процессами печати и конвертинга с проведением тестов на специальном устройстве, имеющемся в демонстрационном центре.

Обеспечение качества в процессах печати и отделки этикеток и упаковки стало сегодня обязательным для типографий, делая более напряженной их работу в условиях сокращения тиражей и, как следствие, c необходимостью частой смены заказов в течение дня.

«Мощность ничего не дает в отсутствие контроля» - этот лозунг известного производителя шин стал концепцией, по которой Grafikontrol построил свою мировую репутацию в секторе печати и конвертинга, сочетая контроль технических характеристик с абсолютным требованием качества.
Выйдя на рынок в 1969 году, компания Grafikontrol до конца 2000 года работала в секторах листовой офсетной печати и рулонной печати газет и, благодаря приходу нового поколения инженеров и менеджеров со стороны, смогла изменить свое положение на рынке в результате стратегического партнерства с компанией I&C и перейти в сектор печати и изготовления упаковки.

«Вдохновляться технологией» - девиз проектного отдела Grafikontrol в составе 14 человек, находящихся в постоянном поиске инновационных решений для рынка гибкой упаковки, составляющего 85% от общего объема бизнеса компании, производства этикеток, разработки нейтральных материалов, модернизации машин глубокой печати и печати журналов.
«Концепция полного контроля качества, несомненно, связана с технологиями, но более всего относится к квалификации и методам работы печатников, которые должны быть направлены на снижение брака и повышение эффективности», - говорит Paolo De Grandis, директор Grafikontrol по продажам и маркетингу. «Наше понимание полного контроля качества в сочетании с нормами Industry 4.0 предусматривает интеграцию различных систем и организацию диалога между людьми и процессами в компании».

В секторе конвертинга есть критерии качества для каждого производственного процесса. Экструзия, печать, ламинирование, инспекция и резка - вот те производственные процессы, для которых компания Grafikontrol разработала TGC 360° с модульным построением, включающим Matrix (просмотр и обнаружение дефектов), Lynex (100% инспекция печати), Progrex (100% инспекция и просмотр), Cromalab (встроенный спектрофотометр) и Procheck (управление количеством брака). «За исключением фазы допечатной подготовки мы сегодня можем сотрудничать на всех рабочих стадиях компании, выполняющей печать и производящей упаковку, организуя взаимосвязь процессов, что требует Industry 4.0”, - продолжает De Grandis.

Сегодня одной из главных проблем типографий является своевременное обнаружение дефектов. «Наши внутренние исследования по оценке брака, получаемого на различных стадиях работы у наших заказчиков, показывают, что наиболее критичной является стадия печати с 4% отходов, затем 2% обрезков боковой кромки, 1,5% при ламинировании и 0,4% при резке», - добавляет Paolo De Grandis, подчеркивая трудности, с которыми сталкиваются типографии при отслеживании брака для удаления его до передачи заказа клиентам.
Для удовлетворения этой потребности компания Grafikontrol разработала инновационную систему Procheck для управления отходами, которая позволяет обнаруживать дефекты на стадии производства, автоматически или вручную. Данные по каждому полотну передаются в резальное отделение, где специальная программа автоматически останавливает листорезальную машину в месте дефекта, позволяя оператору удалить этот лист.

Во время печати струйный маркер, работающий со скоростью до 500 м/мин, может печатать на полях ряд уникальных кодов, которые на последующих стадиях позволяют находить точное положение дефектов и удалять их. «Мы выполнили важный проект с европейским клиентом, который попросил нас отследить полотна, уже прошедшие обработку на двух разных предприятиях. Нам потребовалось установить системы контроля на всех машинах этих двух типографий (5 машин флексографской печати, 4 экструзионные линии, 5 ламинаторов и 9 листорезок), а затем заставить их коммуницировать друг с другом через облачную систему, позволяющую осуществлять постоянный мониторинг на каждой стадии. Конечно, это пример идеальной ситуации, поскольку заказчик вложил огромные деньги для создания полного контроля качества на большом числе производственных машин, но это позволило ему решить проблему, которая казалась непреодолимой».